Руководство Таврия 1102

    Механизм газораспределения Таврия 1102

  • Механизм газораспределения Таврия
  • Рис. 15. Механизм газораспределения:

    1 — болт крепления ведомого шкива; 2 — стопорная шайба; 3 — установочный болт (стрелка); 4 — шайба; 5 — ведомый шкив привода распределительного вала; 6 — уплотнительная манжета; 7 — ось коромысел; 8 — коромысло; 9 — упорная шайба; 10 — контргайка; 11 — регулировочный винт; 12 — стопор; 13 — пружина; 14 — ведущая шестерня привода датчика-распределителя; 15 — кулачок привода топливного насоса; 16 — наконечник; 17 — сухарь; 18 — тарелка; 19 — наружная пружина; 20 — внутренняя пружина; 21 — опорная шайба; 22 — седло клапана; 23 — втулка клапана; 24 — выпускной клапан; 25 — впускной клапан; 26 и 36 — стопорные кольца; 27 — уплотнительный колпачок; 28 — серьга пружины; 19 — кронштейн натяжителя ремня; 30 — втулки; 31 — ремень привода распределительного вала и водяного насоса; 32 — ведущий шкив; 33 — болты кронштейна; 34 — ролик натяжителя; 35 — подшипник ролика; 37 — ось натяжителя; 38 — заглушка; 39 — распределительный вал; 40 — шкив привода водяного насоса; 41 — гайка.

  • Распределительный вал
  • image20
  • Рис. 16. Распределительный вал (а) и диаграмма (б) фаз газораспределения:
    1 — кулачок привода клапанов; 2 — ведущая шестерня привода датчика-распределителя зажигания; 3 — кулачок привода топливного насоса.

  • Устройство. Механизм газораспределения (рис. 15) двигателя служит для регулирования процессов впуска горючей смеси в цилиндры и выпуска из них отработавших газов в соответствии с принятым для данного двигателя порядком работы цилиндров, фазами газораспределения и частотой вращения коленчатого вала двигателя.
    К механизму газораспределения относятся: распределительный вал, головка цилиндров, выпускные и впускные клапаны с направляющими втулками клапанов и пружинами клапанов, коромысла клапанов с осями коромысел, плоскозубчатый ремень привода распределительного вала с деталями натяжения. Такая конструкция механизма обеспечивает жесткую и надежную кинематическую связь между всеми деталями, благодаря чему уменьшается уровень вибраций.
    Рабочий цикл в цилиндре двигателя происходит в течение двух оборотов коленчатого вала, т. е. за четыре последовательных хода (такта) поршня: впуск в цилиндр горючей смеси; сжатие; рабочий ход, при котором происходят сгорание и расширение смеси; выпуск отработавших газов. Процессы впуска горючей смеси и выпуска отработавших газов (фазы газораспределения) обеспечиваются своевременным открытием и закрытием соответствующих клапанов.
    Диаграмма фаз газораспределения приведена на рис. 16, б. Фазы обеспечиваются при зазорах 0,15+0,02 мм между торцами стержней клапанов и наконечниками регулировочных винтов.
    Впускной клапан начинает открываться еще до начала такта впуска, т. е. до подхода поршня к в. м. т. на расстояние 9° поворота коленчатого вала. Это необходимо для того, чтобы клапан полностью открылся к тому моменту, когда поршень пойдет вниз. Тогда через впускные отверстия клапанов поступит большее количество горючей смеси.
    Закрывается впускной клапан с запаздыванием, т. е. после прохождения поршнем Н. м. т. на расстояние, соответствующее 48° поворота коленчатого вала. Из-за инерционного напора струи горючая смесь продолжает поступать в цилиндр, когда поршень уже начал движение вверх, чем обеспечивается лучшее наполнение цилиндра.
    Выпускной клапан начинает открываться еще до полного окончания рабочего хода, т. е. до подхода поршня к Н. м. т. на расстояние, соответствующее 40° поворота коленчатого вала. В этот момент давление в цилиндре довольно велико, и газы начинают интенсивно выходить из цилиндра, в результате чего их давление и температура быстро падают. Это значительно улучшает очистку цилиндра от отработавших газов и предохраняет двигатель от перегрева. Выпуск завершается после прохождения поршнем в. м. т., т. е. когда коленчатый вал повернется еще на 17°.
    Из диаграммы фаз газораспределения видно, что существует такой момент (в течение поворота коленчатого вала на 26°), когда открыты одновременно оба клапана — впускной и выпускной. Из-за малого промежутка времени перекрытие клапанов не приводит к проникновению отработавших газов во впускной трубопровод, наоборот, инерция уходящего потока отработавших газов вызывает подсос горючей смеси в цилиндр и тем самым улучшается его наполнение.
    В двигателе применен клапанный распределительный механизм с верхним однорядным, наклонным (под углом 21°) расположением клапанов и верхним расположением распределительного вала.

    Распределительный вал (рис. 16, а) двигателя — чугунный, литой. Он устанавливается в специальные гнезда головки цилиндров и имеет 5 опорных шеек, наружные диаметры которых последовательно увеличиваются для облегчения установки вала в головку. Рабочая поверхность кулачков отбеленная. Диаметр затылка кулачка 27 +0,105 мм, высота кулачка 5,709+0,025 мм.
    Фиксация вала от осевого перемещения осуществляется упорным буртиком, выполненным на задней шейке вала и входящим в расточку гнезда головки цилиндров. Упорный буртик вала прижимается выступом корпуса (см. рис. 17) привода датчика-распределителя и топливного насоса. Осевое перемещение вала находится в пределах 0,10...0,50 мм и определяется установкой прокладки 15 (см. рис. 17) необходимой толщины.

    Шкив распределительного вала устанавливается на передний цилиндрический выступ диаметром 36 мм. Положение шкива на распределительном валу определяется штифтом диаметром 7 мм, а его крепление болтом Ml 0x1 с моментом затяжки 28...36 Н • м. Болт стопорится отгибной шайбой.
    На задний конец вала на цилиндрический выступ диаметром 24 мм устанавливается шестерня привода датчика-распределителя зажигания, которая крепится эксцентриковым кулачком привода топливного насоса, вворачиванием его в резьбовое отверстие Ml0X1 вала.
    Головка цилиндров (рис. 17), отлитая из алюминиевого сплава, общая для всех цилиндров. Объем камеры сгорания в головке 23, 89...25,47 см3. Разность в объеме камер в одной головке не должна превышать 0,6 см3. Головка крепится к блоку десятью болтами. Между блоком и головкой установлена металлоасбестовая прокладка толщиной 1,2 мм. Болты головки затягивают на холодном двигателе при температуре 15...25 °С в два приема: вначале с моментом затяжки 35...40 Н • м при установке головки на двигатель и окончательно с моментом 95...115 Н • м, придерживаясь последовательности, указанной на рис. 10, а.
    Требуемое уплотнение головки цилиндров обеспечивается только в результате некоторого предварительного натяга, учитывающего разницу коэффициентов линейного расширения стальных болтов и алюминиевой головки цилиндра.
    В головке цилиндров (рис. 18) выполнены клиновые камеры сгорания, впускные и выпускные каналы, резьбовые отверстия для установки свечей зажигания и протоки для охлаждающей жидкости. Седла 10 (рис. 18, а) и направляющие втулки 8 клапанов изготовлены из специального жаростойкого чугуна. Седла запрессованы в головку цилиндров, нагретую до температуры 165... 175 °С. С левой стороны головки расположены впускные и выпускные каналы, а с правой — резьбовые отверстия для свечей зажигания.
    В головке цилиндров выполнены перемычки, в которых расточены гнезда под оси коромысел и опорные шейки распределительного вала. Опорные гнезда распределительного вала смазываются под давлением. В расточку переднего гнезда установлена манжета для уплотнения шейки распределительного вала.
    Задняя часть головки обработана, и к ней через уплотнительную прокладку 15 (см. рис. 17) прикреплен корпус 14 привода датчика-распределителя и топливного насоса.

  • Головка цилиндров
  • Рис. 17. Головка цилиндров (продольный разрез):
    1 — распределительный вал; 2 — уплотнительная манжета; 3 — пробка; 4 — оськоромысел; 5 — упорная шайба; 6 — коромысло; 7 — пружина оси коромысел; 8 — регулировочный винт; 9 — гайка; 10 — стопорный винт; 11 — заглушка масляного канала; 12 — ведущая шестерня привода датчика-распределителя; 13 — кулачок привода топливного насоса; 14 — корпус привода датчика-распределителя и топливного насоса; 15 — прокладка; 16 — штифт.

    Рис. 18. Готовка (а) цитивдров (поперечный разрез) и схема (б) регулировки зазоров в механизме привода клапанов:
    1 — коромысло; 2 — гайка; 3 — регулировочный винт коромысла клапана; 4 — ось коромысел; 5 — головка цилиндров; 6 — кулачок распределительного вала; 7 — стопорное кольцо; 8 — направляющая втулка; 9 — клапан; 10 —седло клапана; 11 — опорная шайба внутренней и наружной пружин; 12 — наружная пружина; 13 — патрубок; 14 — внутренняя пружина; 15 — маслоотражательный колпачок клапана; 16 — тарелка пружины клапана; 11 — сухари тарелки клапана; 18 — наконечник регулировочного винта коромысла. А — зазор для клапанов:  выпускных 0Д3...0Д7 мм, выпускных 0,28...0,32 мм; I, II, III, IV — номера цилиндров; 1...8 — номера клапанов; Вып — выпускной клапан; Вп — впускной клапан.

  • Прилегающая к блоку плоскость головки цилиндров и клиновые камеры сгорания механически обработаны. Этим достигается необходимая чистота поверхности и практически одинаковый объем камер сгорания. Верхняя часть головки закрывается крышкой на винтах. Необходимое уплотнение стыка обеспечивается прокладкой, зажатой между головкой и крышкой. Момент затяжки кулачка 28...36 Н • м.
    На рис. 18, б показана последовательность регулировки зазоров в механизме привода клапанов. Работы, выполняемые при регулировке, описаны ниже в подразд. «Техническое обслуживание механизма газораспределения».
    Клапаны расположены в головке цилиндров в ряд под углом 21 °С к вертикальной оси цилиндров. Впускной клапан цельный, изготовлен из стали, а выпускной клапан состоит из двух частей, которые в заготовке соединены стыковой сваркой. Верхняя часть клапана — его стержень — изготовлена из стали, имеющей высокую износостойкость, нижняя же часть стержня и головка выпускного клапана сделаны из стали, сохраняющей высокие механические свойства при воздействии высоких температур. Рабочая поверхность выпускного клапана, примыкающая своим пояском к седлу клапана, наплавлена наплавкой. Оба клапана термообработаны. В верхней части стержней имеются кольцевые канавки для размещения выступов сухарей. Номинальный диаметр стержней клапанов 8 мм. Головки клапанов — плоские, с углом рабочей фаски 45°30/ + 5/. Наружные диаметры головок клапанов: впускного 34 мм, выпускного 28,5 мм, ход впускного и выпускного клапанов 8,5 мм.
    Каждый клапан снабжен двумя пружинами, опирающимися своими торцами снизу на стальную опорную шайбу 11 (см. рис. 18, а), а сверху на стальную цианированную опорную тарелку 16, которая на стержне клапана удерживается двумя стальными сухарями 77 с закругленными выступами для соединения их со стержнем клапана.
    Направляющие втулки клапанов, в которых перемещаются стержни клапанов, запрессованы в головку цилиндров. Окончательно отверстия втулок обрабатывают с высокой точностью после их запрессовки.
    Поверхность отверстий втулок имеет резьбу специального профиля, выполняющую функцию лабиринтового уплотнения между втулками и стержнями клапанов. Шаг этой резьбы 1,5 мм, глубина канавки трапецеидального профиля около 0,25 мм. У втулок 8 впускных клапанов резьба имеется только в верхней части, а у втулок выпускных клапанов — по всей длине.
    На наружной части втулок прорезана кольцевая канавка, в которую устанавливается стопорное кольцо 7, ограничивающее их перемещение при запрессовке. От попадания избытка масла в зазор между стержнем клапана и отверстием втулки предохраняют маслоотражательные колпачки 15, надеваемые на верхнюю часть втулки с натягом и охватывающие стержень клапана. Маслоотражательные колпачки изготовлены из термостойкой резины.
    Пружины клапанов: наружная 12 и внутренняя 13 навиты из стальной проволоки соответственно диаметром 3,6 и 2,7 мм. Их витки направлены в противоположные стороны, чем устраняется возможность резонанса и попадания витков одной из пружин в случае ее поломки в витки другой. Размеры и усилия сжатия пружин показаны на рис 19. Плотность посадки клапанов в их седлах обеспечивается высокой точностью обработки седел после запрессовки и притиркой фаски клапанов к седлам.

    Коромысла 1 (см. рис. 18, а) клапанов отлиты из специального чугуна. Места контактов коромысел с кулачками распределительного вала отбелены для получения высокой твердости и обработаны по цилиндрической поверхности. Под регулировочный винт 3 выполнена резьба М8Х1. Осевое перемещение коромысла ограничивается шайбами 5 (см. рис. 17) и пружинами.
    Ось 4 коромысел клапанов (см. рис. 18, а) стальная, полая, с закаленными шейками под коромысла и отверстиями для подвода масла к коромыслам и к гнездам шеек распределительного вала. Ось в головке цилиндров застопорена винтом, а отверстие под ось закрыто резьбовой пробкой.
    Регулировочные винты 3 изготовлены из стали. Их сферические рабочие поверхности, на которые опираются сферическими углублениями наконечники 18, закалены. Вращением винта 3 осуществляется регулировка зазоров между наконечниками 18 и торцом стержня впускного клапана 9, равного 0,15 мм, и выпускного, равного 0,30 мм. Винты 3 фиксируются от отворачивания гайками 2.
    Наконечники 18 регулировочных винтов установлены на все регулировочные винты и предназначены для уменьшения износа торцов клапанов. Наконечники изготовлены из стали, цианированы и закалены.
    Привод распределительного вала (рис. 20) состоит из зубчатого ведущего шкива 77 на коленчатом валу ведомого зубчатого шкива 4 на распределительном валу, натяжного ролика 25 и плоскозубчатого ремня 13. Этим же ремнем приводится во вращение и шкив 14 насоса для охлаждающей жидкости. Ременная передача работает в сухой среде, без смазки. От пыли и грязи она закрыта наружной и внутренней защитными кожухами.
    Особенностью привода является плоскозубчатый ремень с зубьями полукруглой формы. Он изготовляется из маслостойкой резины, армированной высокопрочным кордом. Зубья для повышения износостойкости покрывают эластичной тканью. Резина, корд и тканевая оболочка зубьев свулканизированы в одно целое и выдерживают высокое усилие на разрыв. Натяжение ремня осуществляется натяжным роликом 8, который вращается на оси 9. Ось с роликом крепятся гайкой на кронштейне 10. Натяжной ролик имеет пружину (рис. 21).
    Чтобы обеспечить согласование моментов открытия и закрытия клапанов с углами поворота коленчатого вала (т. е. обеспечить правильную установку фаз газораспределения), на шкивах коленчатого и распределительного валов имеются метки 16 и 3 (см. рис. 20). На внутреннем защитном кожухе плоско зубчатого ремня имеются установочные болты-стрелки 2 и 15. Если фазы газораспределения установлены правильно, то при нахождении поршня первого цилиндра в в. м. т. в конце такта сжатия метка 16 на ведущем шкиве коленчатого вала должна совпадать с установочным болтом- стрелкой 15, а метка на ведомом шкиве 4 распределительного вала с установочным болтом-стрелкой 2.
    Ведомая шестерня датчика-распределителя зажигания при совмещенных метках на шкивах коленчатого вала с распределительным валом должна быть установлена в корпус распределителя зажигания так, чтобы меньший сектор поводка шестерни был направлен вверх, а ось паза на шестерне

  • Пружины клапанов двигателя
  • Рис. 19. Пружины клапанов:
    а — наружная; б — внутренняя
    Рис. 20. Привод распределительного вала:
    1 — наружный кожух плоскозубчатого ремня; 2 — болт-стрелка установки ведомого шкива распределительного вала; 3 — метка на шкиве распределительного вала; 4 — ведомый шкив привода распределительного вала; 5 — заглушка; 6 — стопорное кольцо; 7 — подшипник; 8 — ролик; 9 — ось натяжного ролика; 10 — кронштейн; 11 — шайба; 12 — гайка; 13 — плоско зубчатый ремень; 14 — шкив насоса для охлаждающей жидкости; 15 — болт-стрелка установки ведущего шкива привода распределительного вала в в. м. т.; 16 — метка ВМТ на ведущем шкиве коленчатого вала; 11 — ведущий шкив привода распределительного вала; 18 — шкив привода генератора; 19 — ремень привода генератора; 20 — метка ВМТ (сверленное гнездо диаметром 4 мм) на ступице шкива привода генератора; 21 — метка ВМТ на шкиве привода генератора (прорезь на наружной стороне шкива); 22 — метки ВМТ и М3 на верхнем кожухе плоскозубчатого ремня; 23 — болты крепления кронштейна натяжного ролика; 24 — пружина натяжного ролика; 25 — натяжной ролик в сборе; 26 — отгибная шайба; 27 — болт; 22 - крепления шкива.

  • (привода датчика-распределителя) должна располагаться вниз под углом + 13° к продольной оси двигателя.
    Чугунный ведомый шкив 4 распределительного вала приводится во вращение плоскозубчатым ремнем с числом зубьев 94 и шагом 9,525 мм от чугунного ведущего шкива 17, установленного на носке коленчатого вала. Плоскозубчатый ремень одновременно приводит во вращение чугунный шкив, закрепленный на валу привода водяного насоса. Натяжение ремня осуществляется натяжным роликом 25, расположенным с наружной стороны ремня.
    Направление вращения всех шкивов одинаковое, совпадающее с направлением вращения коленчатого вала. Частота вращения ведомого шкива меньше, чем ведущего, так как отношение чисел зубьев равно 2:1 (числа зубьев соответственно равны 42 и 21).

    Техническое обслуживание. После пробега первых 5 тыс. км (обкатка) необходимо:
    подтянуть болты крепления головки цилиндров с моментом затяжки 115 Н • м в порядке, указанном на рис. 10, а. Для выполнения указанной операции надо предварительно снять воздухоочиститель и крышки головки цилиндров:

    отрегулировать натяжение плоскозубчатого ремня (описано ниже) привода распределительного вала;
    отрегулировать зазоры в механизмах привода клапанов (описано ниже);

    проверить двигатель на отсутствие посторонних шумов и стуков.
    Шумы и стуки двигателя проверяют при помощи стетоскопа. Простейший стетоскоп — это металлический стержень с наушником. Прикладывая наконечник к различным точкам двигателя, определяют место стука, по характерным оттенкам определяют причину стука. Все эти работы должны выполняться исполнителем при наличии большого навыка, а устраняться неисправности (желательно) на станциях технического обслуживания;
    проверить герметичность уплотнений. Герметичность проверяют визуально, при необходимости устраняют подтекания подтяжкой соединений или заменой уплотнителей.
    После пробега первых 15 тыс. км и в дальнейшем через каждые 15 тыс. км пробега необходимо:
    выполнить все те же работы, что и после пробега первых 5 тыс. км, кроме первой операции.
    Через каждые 60 тыс. км пробега необходимо:
    заменить плоскозубчатый ремень привода распределительного вала;
    дополнительно выполнить те же работы, что и при пробеге через каждые тыс км.

    Регулировка натяжения плоскозубчатого ремня привода распределительного вала. Натяжение ремня осуществляется роликом 25 (см. рис. 20), который постоянно поджат к ремню пружиной 24. Для натяжения ремня надо снять наружный кожух 1 и ослабить болты 23 крепления кронштейна натяжного ролика. Медленно провернуть коленчатый вал двигателя в направлении его вращения на 2...3 оборота.

    В двигателе отсутствует храповик и, следовательно, в автомобиле нет 23 отверстия для проворачивания коленчатого вала. Проворачивание коленчатого вала двигателя осуществляется специальным ключом 2 (рис. 22), который выступами вводится в отверстие ведомого шкива 1 распределительного вала. При отсутствии ключа можно коленчатый вал провернуть одним из передних колес. Для этого надо затормозить автомобиль стояночным тормозом, включить четвертую или пятую передачу и, подведя домкрат под одно из передних колес, проворачивать коленчатый вал колесом в сторону его вращения. Можно проворачивать коленчатый вал также и другим способом. Для этого надо отпустить стояночный тормоз и, прокатывая автомобиль, проворачивать коленчатый вал.
    После проворачивания коленчатого вала на 2...3 оборота остановить его в положении, когда ведущая ветвь ремня будет максимально натянута и полностью открыт один из клапанов. В таком положении надежно затянуть болты 23 (см. рис. 20) крепления кронштейна натяжного ролика. При этом пружина натяжного ролика задаст необходимое усилие натяжения свободной ветви плоскозубчатого ремня.
    Проверка состояния плоскозубчатого ремня и деталей механизма натяжения ремня. Проверке состояния ремня надо уделять самое серьезное внимание. Желательно осматривать его не только через каждые 15 тыс. км пробега, а по возможности чаще, так как обрыв ремня приведет к полной остановке автомобиля, что доставит много неприятностей, особенно в ночное и зимнее время года. Чтобы не допустить

    внезапного обрыва плоскозубчатого ремня, надо постоянно следить за его состоянием. Поверхность зубчатой части ремня должна быть с четким профилем зубьев, без складок, трещин, углублений и выпуклостей.
    Необходимо также проверять, нет ли замасливания ремня из-за течи масла через манжеты коленчатого и распределительного валов. Эксплуатация двигателя с замасленным ремнем недопустима, так как такой ремень может быстро отказать в работе. При обнаружении замасливания ремня следует немедленно устранить неисправности, заменив дефектные манжеты.
    Обрыв ремня может произойти также из-за попадания под ремень посторонних предметов: ветоши или инструмента, случайно забытых при выполнении технического обслуживания в зоне плоскозубчатого ремня. Поэтому прежде чем установить на место защитный кожух, следует убедиться в абсолютной чистоте в зоне ремня.
    При выполнении работ в зоне плоскозубчатого ремня следует обращать внимание на состояние механизма натяжения ремня. Рабочая поверхность натяжного ролика должна быть гладкой, без забоин и заусенцев. Шариковые подшипники натяжного ролика должны вращаться плавно, без заеданий. При появлении в подшипниках шума надо снять заглушку 5, отвернуть гайку 12, выпрессовать ось 9 натяжного ролика и подшипник 7 из натяжного ролика 8. Промыть все детали и осмотреть их. На подшипниках не должно быть питинга на беговых дорожках обойм, сколов на шариках и др. При удовлетворительном состоянии смазать их смазкой Литол-24 по 1...2 г на каждый подшипник.

    Пружина натяжного ролика (см. рис 21) служит для постоянного прижатия натяжного ролика к плоскозубчатому ремню с определенным усилием. При уменьшении верхнего предела усилия на 5% пружину следует заменить.
  • Пружина натяжного ролика двигателя
  • Рис. 21. Пружина натяжного ролика

    Рис. 22. Ключ для проворачивания коленчатого вала двигателя за шкив распределительного вала:
    1 — шкив; 2 — ключ.
    Рис. 23. Приспособление для прюирки клапанов:
    1 — зажим; 2 — оправка; 3 — клапан.
    Рис 24. Улы шлифовки и ширина рабочей фаски седла клапана
    Рис. 25. Восстановление усилия клапанных пружин установкой дополнительной шайбы:
    1 — тарелка пружин; 2 — сухарь клапана; 3 и 4 — наружная и внутренняя пружины клапанов; 5 — опорная шайба пружин клапана; 6 — клапан; 7 — дополнительная шайба.
  • Замена плоскозубчатого ремня. Для замены плоскозубчатого ремня необходимо уменьшить натяжение ремня привода генератора и снять ремень. Снять наружный кожух I плоскозубчатого ремня (см. рис. 20), снять упор наружного кожуха, отвернув снизу два болта. Ослабить болты 23 крепления кронштейна натяжного ролика и снять изношенный ремень.
    Не изменяя положения ведущего 77 и ведомого 4 шкивов привода распределительного вала, надеть новый плоскозубчатый ремень и натянуть его.
    Проворачивая коленчатый вал двигателя, проверить правильность установки фаз газораспределения по взаимному положению меток.
    Если при замене плоскозубчатого ремня произошло проворачивание ведущего или ведомого шкивов привода распределительного вала, установку плоскозубчатого ремня выполнять в такой последовательности:
    провернуть коленчатый вал в положение в. м. т. такта сжатия в первом цилиндре, при этом метка 21 на шкиве 18 привода генератора должна располагаться против болта-стрелки 15, а метка 3 на ведомом 4 шкиве распределительного вала должна быть совмещена с болтом-стрелкой 2.
    В этом положении надеть плоско зубчатый ремень и выполнить операции по натяжению ремня.

    Регулировка зазоров в механизме привода клапанов. Нормальный зазор между наконечником и торцом стержня клапана, замеряемый щупом на холодном двигателе, должен составлять 0,15+0,02 мм для впускных клапанов и 0,30 +0,02 для выпускных.
    Проворачивание коленчатого вала двигателя описано выше, см. «Регулировка натяжения плоскозубчатого ремня».
    Регулировку следует выполнять, когда клапаны закрыты в такой последовательности:
    установить поршень первого цилиндра в в. м. т. конца такта сжатия, при этом метка 20 на шкиве 18 должна совместиться с болтом-стрелкой 15 ИЛИ метка 21 ВМТ на шкиве 18 совпасть с меткой 22 ВМТ. на кожухе, а бегунок (ротор датчика-распределителя) должен находиться против электрода крышки с цифрой 1 (см. рис. 118); в этом положении регулируется зазор во впускном клапане первого и выпускном клапане третьего цилиндров; ослабить гайку регулировочного винта 3 (см. рис. 18, а) на коромысле и, вращая ключом регулировочный винт, предварительно введя между наконечником 18 и стержнем клапана соответствующий щуп, установить необходимый зазор. Во время вращения винта рекомендуется несколько передвигать щуп. Щуп должен протягиваться с небольшим усилием. Удерживая ключом винт, затянуть гайку и снова проверить зазор. После регулировки зазоров во впускном клапане 2 (см. рис. 18, б) первого и выпускном клапане 5 третьего цилиндров, последовательно проворачивая коленчатый вал на 180°, отрегулировать зазоры, соблюдая очередность, указанную стрелками на рис. 18, б и ниже
  • Притирка клапанов к седлам. При шлифовке рабочих фасок клапанов или седел, при замене направляющей втулки или клапана и при незначительных износах седел и головок клапанов для обеспечения герметичности клапаны притирают. Работу выполняют при снятой и разобранной головке цилиндров.
    Для притирки необходимо нанести на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка (шлифпорошок электрокорунд М14) с маслом для двигателя. Смазать стержень клапана чистым маслом и установить клапан в направляющую втулку. Закрепить клапан в приспособлении (рис. 23) зажимом и вращать его поочередно в обе стороны, слегка прижимая к седлу.
    Притирать клапаны следует очень аккуратно, не снимая с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла, так как это уменьшает число ремонтов седла и клапана и тем самым сокращает общую продолжительность их службы. К концу притирки нужно уменьшить содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирку вести только на масле.
    Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение замкнутого пояса одинакового матовосерого цвета на рабочих поверхностях клапана и его седла. Ширина фаски А (рис. 24) должна быть для впускных и выпускных клапанов 1,0...2,0 мм.
    После притирки необходимо тщательно промыть клапаны и седла, чтобы паста не попала на рабочую поверхность направляющей втулки, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов. Собрать клапанный механизм и проверить плотность посадки клапанов в гнездах. Для этого надо залить керосин в впускные и выпускные полости головки цилиндров. Пропуск керосина через клапаны при выдержке до 3 мин не допускается. При пропуске керосина притирку повторить.
    После притирки клапанов проверить длину и усилие сжатия наружной 1 и внутренней 2 клапанных пружин (см. рис. 19). От их усилия зависит плотность посадки клапана в седле. Если длина пружины и ее усилие меньше нижнего предела на 5%, пружину заменить. При отсутствии новых пружин можно использовать старые (рис. 25), установив под опорную шайбу 5 дополнительную шайбу б, чтобы при этом длина пружин в собранном клапанном механизме была в пределах 32,12...35,03 мм.